在锻压设备能力极限边缘操作时如何优化压下量？

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在锻压设备能力极限边缘操作时，如何优化压下量和变形速率以保证安全和锻透性？如何解决工作台尺寸不足带来的操作困难（如长轴类锻件的支撑、翻转）？

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在设备极限边缘操作时，压下量与变形速率的优化核心在于建立 “载荷 - 变形 - 温度” 多物理场耦合模型，通过分段压下量梯度控制、速率动态反馈调节及复合工艺创新，在设备安全载荷边界内实现锻透性最大化。需特别注意：每道次工艺参数需基于实时载荷 - 温度数据动态修正，配合数字孪生技术实现工艺闭环控制，最终使设备利用率提升至 90%~95%，同时保证锻件心部应变≥0.4（常规要求≥0.3）。

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解决工作台尺寸不足问题需结合 “硬件改造 + 工装创新 + 流程优化”，根据锻件规格、生产批量选择适配方案，优先考虑成本与效率的平衡，必要时引入自动化设备实现长效改善。