铸件与锻件常见缺陷

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目视检测主要检测工件的几何尺寸、结构完整性、形状缺陷外观缺陷等，并能检测工件表面缺陷和其它细节缺陷。但受到人眼分辨能力和仪器设备分辨率影响的限制，目视检测并不能发现表面上非常细微的缺陷。在观察过程中由于受到表面光照度和颜色等影响容易漏检。

冷隔：又名冷接、对接，是指温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现缝隙的现象，呈不规则的线形，有穿透和不穿透的两种。这种缺陷在外力作用下有发展的趋势，可能导致铸件发黑，并伴有流痕、表面气泡等。
擦伤：又名拉伤、拉痕、粘模伤痕，是由于金属粘附在模具上，模具制造斜度太小，脱模时造成铸件表面划伤的现象。严重时可能形成拉伤面甚至产生裂纹。
欠铸：又名浇不足、轮廓不清、边角残缺，是指金属液未充满型腔，导致铸件上出现填充不完整的部位。这种情况多出现在铸件末端或狭窄深腔处。
气泡：又名鼓泡，是铸件表皮下聚集气体鼓胀所形成的泡，有贯通和非贯通两种。气泡缺陷容易辨别，一般呈气泡或崩裂的气泡状。
流痕：又名条纹、花纹，是金属液在充型过程中流动形成的痕迹。铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致，局部下陷的现象。此缺陷无发展方向，通常可通过抛光法去除。
凹陷：又名缩凹、缩陷、憋气、塌边，是铸件平滑表面上出现的凹瘪部分，其表面呈自然冷却状态。这种缺陷通常与铸件壁厚差和厚壁处有关。裂纹：铸件上合金基体被破坏或断开形成的细丝状缝隙，有穿透和不穿透的两种。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹，主要区别在于裂纹处金属是否被氧化。
印痕：包括推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕等，是型腔磕碰及零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
网状毛刺：又名网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺，是由于模具型腔表面热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
有色斑点：又名油斑、黑色斑点，是铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物或冲头油形成。
麻面：是充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
飞边：又称披缝、飞翅，是铸件边缘上或型腔拼接处出现金属薄片的现象。
分层：又称隔皮、夹皮、剥落，是铸件上局部存在有明显的金属层次的现象，在分型面处可能会出现厚大飞边。
碰伤：即铸件表面因碰击而造成的伤痕。
冷豆：是指压铸件表面嵌有冷豆及未和铸件完全融合的金属颗粒。
冲蚀：压铸件表面局部位置有麻点或凸纹，经过抛光可以抛平，但有时会在相应位置留有凹坑，位置多发生在内浇口附近区域
摩擦烧蚀：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面，产生缺陷的位置、时间不固定，呈凸凹不平状。
粘附物痕迹：压铸件表面附有不同于合金材质的金属或非金属残留物。
多肉：又名带肉，是指压铸件表面因模具损伤而留有凸起的、多余凸瘤。
缺肉：压铸件表面因模具损伤、磕碰等原因产生的凹陷，形状不规则、位置不固定。锻件的常见外观缺陷多种多样，这些缺陷可能由锻造过程中的各种因素引起，包括工艺控制不当、模具设计不合理、原材料质量问题等。

以下是一些主要的锻件外观缺陷及其描述：
裂纹：（纵裂、横裂和角裂：这些裂纹常出现在轴类锻件上，与锻造的主变形方向相关。）
锻件端部裂纹：可能由于锻造过程中的应力集中或操作不当导致。
裂纹：常见于高合金钢、高铬钢拔长工序中坯料端部。
外侧表面裂纹：多由于镦粗时坯料鼓形上拉应力形成。
锻件内孔裂纹：冲孔时裂纹从孔边缘径向出现，严重时可能穿透锻件。
折叠裂纹：拔长和圆筒类锻件在摔圆时可能产生此裂纹。
冷却裂纹：冷却速度过快导致锻件表面出现龟裂，高合金钢尤为明显。

平整：切头不平整、不平滑、带毛刺：常见于自由锻件。
压肩不平整、有伤痕：阶梯形方、圆轴类锻件中常见

尺寸和形状缺陷：几何尺寸和形状不符合要求：如模锻件的错差严重，飞边切去后残留量较大；模锻件的出模斜度、圆角半径超差等。

其他表面缺陷：
结疤：大型锻件表面可能形成一层可剥落的薄金属层，剥落后形成结疤。
折叠：金属坯料在轧制或锻造过程中因操作不当形成的折缝。
压坑、碰伤：搬运或处理过程中造成的表面损伤。
针孔：锻件表面出现的细小孔洞。
氧化和腐蚀：氧化膜：铝合金锻件表面可能形成氧化膜，影响外观和性能。
非金属夹杂物：锻件中可能含有非金属夹杂物，如熔炼或浇铸过程中形成的氧化物、硫化物等，这些夹杂物在锻件横断面上可能呈点状、片状、链状或团块状分布。