上重铸锻的大型铸锻件产能提升项目一期工程正式开工

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近日，上海电气旗下上重铸锻的大型铸锻件产能提升项目一期工程正式开工。该项目占地约5万平方米，总投资达到了企业年营收近两倍，资金主要投向全球最大真空自耗炉等极限制造设备。

钱主要花在了造设备上——全球最大真空自耗炉、万吨级快速锻造线、更大体量万吨油压机……这些都是当前产业界尚未触及的工艺极限。老厂此举并非简单扩产能，而是瞄准下一代核电，包括第四代裂变堆乃至可控核聚变装置对材料的颠覆性需求。通过与上海交大深度合作，上重铸锻正以“靠前投入”的战略定力，为十年后的“大国重器”提前布局核心能力。

 核电装备锻件订单创新高 
      目前上重铸锻大型铸锻件订单量较5年前已翻番。不过，由于这家老厂产线设计较早，当前核电锻件在总产能中占比越来越高，部分非核产品锻件产能承压。现在扩产，就是要进一步增强高端大型锻件产品整体承接能力。大型铸锻件需求增长，根源在于核电市场升温。近几年，我国核电机组核准数量已经稳定在10台以上。大型铸锻件是制造核电装备关键零部件。它可以简单理解为大国重器所需的“大零件”，是推动装备制造业高端化“基石”——发电装备核心部件、巨型船舶发动机曲轴，都离不开它。在大型铸锻件领域，上重铸锻处于国内第一梯队，近年来营收稳步增长，年均增速在15%到20%之间。企业2026年目标是再增长20%，扩产项目势在必行。

 下一代核电需求浮出水面 
      如果仅仅为了扩产能，并不足以支撑上重铸锻如此大规模投入。上重铸锻扩产计划，更重要的原因是看到了下一代核电装备需求。

     下一代核电设备，既包括第四代裂变堆，如快堆、钍基熔盐堆，也包括被视为“终极能源”可控核聚变装置。其中，可控核聚变堆因其极端工况，对材料提出了前所未有的高要求。和普通材料研发不同，核电设备材料要求绝对安全。受严苛辐照验证、全周期工况考核、多级工程认证约束，传统核电定型新材料，从基础研发到落地工程应用，周期普遍长达数十年，即便依托新技术提速，仍需二三十年系统攻关与考核。目前，上重铸锻正与上海交通大学材料学院团队进行深度产学研合作。不久前，双方联合申报的“上海市大型铸锻件材料及极端制造重点实验室”正式获批并揭牌，将持续赋能上重铸锻产能提升计划。

 在漫长周期坚定战略投入 
       正是瞄准了市场需求变化，上重铸锻决定升级产线。具体来看，一期工程包括炼钢产线瓶颈改造、全球最大真空自耗炉以及万吨级快速锻造线三部分，后两者用于提升大型铸锻件产量，也有助于大型铸锻件创新研发。例如真空自耗炉可用于冶炼特种材料，快速锻造线可提高锻造工艺灵活性。

      这种“靠前投入”，是这家老厂历经多次转型后攒下的经验。上重铸锻历史可追溯至1958年上海重型机器厂，新中国第一台万吨水压机就诞生于此。但进入上世纪90年代，企业一度面临市场竞争力减弱困境。转机出现在2006年。上重铸锻看准国家要建百万千瓦级大型核电站、清洁燃煤电站需求，谋划建设新一代万吨压机，并将主营产品向高端能源装备用大型铸锻件转型。上重铸锻花了一个又一个10年来啃大型铸锻件这根“硬骨头”。如今，上重铸锻研发攻关的华龙一号已实现核岛主设备大型锻件100%国产化，600兆瓦高温气冷堆和国和一号大锻件国产化也进入全面攻坚阶段。看得见的大国重器背后，是无数看不见的工业基础能力在托举；基础能力提升，没有捷径可走，需要企业扛住短期盈亏压力，在漫长周期里做坚定战略投入。

来源：上海电气