| 缺陷名称 | | |
| 自由镦粗时，在毛坯的鼓肚表面上由于拉应力作用，产生不规则的纵向裂纹 | 由于毛坯与砧块接触面间存在摩擦力，引起不均匀变形而出现鼓肚，若一次镦粗量过大，就会产生纵裂 |
| 这种裂纹常在低塑性的高速钢、高铬钢的拔长工序中产生。十字裂纹沿锻件横断面对角线分布，其纵向扩展深度不一，严重的可以贯穿整个毛坯长度 | 在反复翻转90°的拔长过程中。若送进量过大，则在毛坯横截面的对角线上将产生最大的交变剪切，当切应力超过材料许可值时，便沿对角线方向产生裂纹 |
| 主要出现在对圆棒料进行拔长由圆形压成方形时，或在拔长后将坯料倒棱、滚圆时。在横截面上，裂纹出现在中间部分呈条状，裂纹沿纵向的扩展深度不一，与锻造操作有关 | 在用平砧对毛坯进行倒棱或滚圆时，毛坯的水平方向有拉应力出现，此拉应力沿毛坯表面向中心增大在中心处达最大值，当其超过材料强度后便形成纵向内裂 |
| 在拔长后坯料的四根棱上零散出现的拉裂裂口。角裂多出现在高速钢、高铬钢坯料的拔长工序中 | 坯料拔长成方后，棱角部分温度下降，棱角与本体部分的力学性能差异增大。棱角部分因金属流动困难产生拉应力而开裂 |
| 在坯料纵向断面上沿高度方向出现的条状裂纹。高速钢、高铬钢坯料拔长时，若送进比小于0.5，则易产生这种裂纹 | 当拔长时的送料比小于0.5时，在坯料轴向将产生拉应力。当其超过坯料中某薄弱处的材料抗拉强度时，便要在该处引起横向裂纹 |
| | 由于冲孔芯子没有预热、预热不足或一次冲孔变形量太大而引起 |
| 模锻奥氏体—铁素体或半马氏体不锈钢坯料时，沿α相和γ相的界面或强度较低的α相出现的开裂 | 由于过剩α相太多（在奥氏体—铁素体不锈钢中α相超过12%、在半马氏体钢中α相超过10%）和加热温度偏高所引起 |
| | 原材料非金属夹杂物多，有缩孔残余或疏松，模锻时挤入分模面所致 |
| 在具有L 形、U 形和H 形截面的模锻件肋条或凸台的根部，出现的与分模面平行的裂缝 | 由于坯料过多，筋条充满后，腹板上多余金属较多，在继续模锻时，腹板上多余金属向飞边槽剧烈流动，在筋条根部产生较大切应力。当其超过金属抗剪强度后，便形成穿筋 |
| 锻件横向低倍上出现波浪状的细晶区。多出现在钛合金和低温锻造的高温合金锻件中 | 由于钛合金和高温合金对激冷敏感性大，模锻过程中，接触面附近难变形区逐步扩大，在难变形区边界发生强烈剪切变形所致。结果形成了强烈方向性，使锻件性能下降 |
| 铁素体或其他基体相在锻件中呈带状分布的一种组织。多出现在亚共析钢、奥氏体—铁素体不锈钢和半马氏体钢中 | 由于在两相共存情况下锻造变形产生的 它降低材料的横向塑性指标，容易沿铁素体带或两相的边界处开裂 |
| 在锻件低倍上出现流线断开、回流、涡流对流等流线紊乱现象 | 由于模具设计不当，坯料尺寸、形状不合理以及锻造方法选择得不好所引起 |
| 在外观上折叠与裂纹相似，在低倍试片上折叠外流线发生弯曲。如果是裂纹，则流线被切断。在高倍试片上，与裂纹底部尖细不同，折叠底端圆钝，两侧氧化较严重 | 折叠是锻造过程中已氧化过的表层金属汇合在一起而形成的。自由锻件上的折叠，主要是由于拔长时送进量太小，压下量太大或砧块圆角半径太小而引起；模锻件上的折叠，则主要是模锻时金属发生对流或回流造成的 |
| 锻件中某些部位的晶粒特别粗大，另外一些部位却较小，形成晶粒不均匀 耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感 | 始锻温度过高，变形量不足，使局部区域的变形程度落入临界变形；或者终锻温度偏低，使高温合金坯料局部有加工硬化，淬火加热时该部分晶粒严重长大 晶粒不均匀会引起持久性能、疲劳性能下降 |
| 如果残留有铸造组织，锻件的伸长率和疲劳强度往往不合格。在低倍试件上，残留铸造组织部分的流线不明显，甚至可以见到树枝状晶。主要出现在用铸锭做坯料的锻件中 | 由于锻比不够大或锻造方法不当引起，这种缺陷使锻件的性能下降，尤其是冲击韧度和疲劳性能下降更多 |
| 锻件凸起部分的顶端或棱角充填不足的现象，主要发生在模锻件的筋条、凸肩转角等处，使锻件轮廓不清晰 | 毛坯加热不足、金属流动性不好、预锻模膛和制坯模膛设计不合理、设备吨位偏小等都可能引起这种缺陷 |
| 锻件在与分模面垂直方向上的所有尺寸都增大，即超过了图样上规定的尺寸。这种缺陷最容易出现在锤上模锻件上 | 飞边桥部阻力过大，设备吨位不足，毛坯体积或尺寸偏大，锻造温度偏低，均可引起欠压 |
| | 锻模安装不正或锤头与导轨之间间隙过大；或者锻模上没有平衡错位的锁口或导柱 |
| 模锻件局部表面很粗糙，出现鱼鳞状伤痕。在模锻奥氏体和马氏体不锈钢时，最容易产生这种表面缺陷 | 由于润滑剂选择不当，润滑剂质量欠佳，或者由于润滑剂涂抹不均匀，造成了局部粘模所致 |
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发表于 2023-10-18 12:18:17
