国产大飞机机翼关键钛合金锻件实现国产化认证

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近日，国产民用航空材料领域迎来重磅突破，四种规格高性能钛合金锻件顺利通过中国商飞工程鉴定，对应生产过程控制文件正式获批，可正式用于国产大飞机机翼滑轨核心零部件制造。

本次成功认证，是国内民机领域钛合金锻件的标志性成果，也是国产大飞机关键结构材料自主攻坚的重要里程碑。作为体系内首个通过民用航空工程鉴定的钛合金锻件成果，此次突破精准攻克航空高端材料“卡脖子”难题，深耕底层制造工艺与核心共性技术，有效补强民航高端材料产业链短板，大幅提升航空材料供应链自主可控与抗风险能力。此前国内已实现大飞机起落架300M钢独家保供，此次钛合金锻件的落地，进一步完善了国产大飞机核心结构材料自主保障体系。
长期以来，国内大飞机产业产学研协同创新持续深化，先进钢材及轻质材料联合创新平台的搭建，为高端特种航空材料的迭代研发、工艺优化、成果落地提供了坚实支撑，持续推动民机配套材料向高端化、国产化、批产化迈进。
此次配套的机翼滑轨钛合金锻件，是飞机高升力系统的核心关键部件，承担着机翼襟翼构型控制与结构约束的重要作用，属于核心主承力结构、疲劳关键件。在复杂飞行工况下，该部件需要长期承受高强度气动载荷、冲击载荷与交变载荷，服役环境极端严苛。依托大飞机前期试飞与商业运营积累的海量数据，行业对该款锻件的强度、韧性、疲劳寿命、性能稳定性提出了更为严苛的全新技术标准。
针对本次任务技术标准高、适航认证严、研制周期紧张的多重考验，项目依托六十余年航空钛合金研制积淀，拥有成熟的特种锻造工艺体系与完备的工程化制造能力。接到紧急研制需求后，项目迅速组建专项攻关团队，集中核心技术资源，严格对标民用航空适航标准，倒排研制节点全速推进技术攻坚。
研发攻关阶段，技术团队开展多轮数据模拟与金属性能仿真测试，充分发挥自研自制锻造模具的技术优势，持续优化锻件结构构型、等温锻造工艺与精密热处理制度。同时与终端研发团队保持常态化深度对接，逐条落实四十余项现场优化改进建议，全方位打磨产品性能、规范生产流程，全面匹配民机批产制造标准。
历经三个月日夜攻坚与三批次全方位严苛性能验证，四款高性能钛合金锻件成功通过工程鉴定，生产过程控制体系获得官方认证，具备批量配套国产大飞机的资质。本次研发不仅实现关键技术自主突破，在产品一次合格率、综合成材率、生产效率及成本控制方面均实现显著提升，相较传统供应体系形成突出优势，为国产大飞机规模化批产、商业化稳定运营筑牢材料根基，也为高端钛合金材料在民用航空多领域拓展应用开辟了新路径。

值得关注的是，本次重大突破由宝武特冶完成，是企业深耕航空高端材料、践行科技与成本双领先战略的重要标志性成果。
未来，国内高端特种材料领域将持续聚焦航空航天高端装备核心需求，持续深耕关键材料自主研发、精密制造与工艺升级，不断补齐高端航空材料产业短板，完善国产化配套体系，持续为我国航空产业高质量发展、航空强国建设注入强劲动力。