德阳融发能源装备成功完成超长超重超薄锻件生产

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　　近日，德阳融发能源装备有限公司成功完成1件静压机项目主锻件筒体的锻造，实现公司在超长、超重、超薄筒体生产方面的突破。　　

该产品规格为Φ2130/Φ1690*5340，毛坯重量达90余吨，工艺重量75吨，属超高压设备用主锻件。在公司的锻件生产史上，属于同时具备超长、超重、超薄特点的“三超”锻件，存在几个制造难点：1、锻造成形；2、性能及内部质量要求非常高；3、机加内孔困难。　　

德阳装备公司组织锻造、热处理、机加方面的专业生产、技术人员，积极开展锻造、热处理、机加工艺技术攻关，研究一套生产超长筒体的工艺方法；在操作上，锻造克服了操作机夹持与旋转困难，成功实现超长、超重筒体的拔长与扩孔操作方法。

   ◆    锻造方面　　
一是研究马杠拔长+马杠扩孔的成形工艺方法，有效规避芯轴拔长+马杠扩孔的的成形要求，解决超长件扩孔难题，实现长度5450mm锻件扩孔；二是解决超重件扩孔成形，实现拔长、扩孔工序抬料的操作方法，实现75吨以上空心锻件的生产；三是解决超薄件的芯轴拔长壁厚控制，实现超薄件的扩孔成形。摸索出一套扩孔成形的操作方法，为生产此类产品积累经验；四是设计与制作专用工装，节约大芯棒投入，此项节约成本投入50万元，并以最经济与快捷方式组织工装制作，采用报废辊轴制作马杠，节约钢锭采购投入约30万元。

◆ 热处理方面　　
进行新材质的工艺研究，制定提高晶粒度与性能的工艺措施。主要从锻造成形始锻温度和变形量来控制锻件原始晶粒度。采用调质前增加正火的工艺方法提高成品晶粒度，多措并举，达到提高锻件内部质量的目标。重点研究台车炉加热防变形的工艺方法，采用工装制作防止热处理变形。

◆ 机加方面　　
为实现内、外孔加工，重新研究卧车加工内孔方法。重新制作托架，并通过工装的改进，实现内部全工序生产。　　

德阳装备公司的领导层清醒地认识到，在装备制造行业市场内卷、竞争激烈的形势下，唯有适应市场，注重技术创新，才能为公司生产经营提供更有利的支撑，实现公司的良性发展。该件“三超”产品的成功生产，为德阳公司开拓新的产品市场，下一步进军超高压设备锻件制造奠定了良好基础。
来源：融发核电