斜轧原理、 特点和用途

forging

孔型斜轧是一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展方向， 因为它将轧制等截面的型材， 发展到轧制变截面的轴类零件； 它又是机械锻压技术的发展， 因为它将整体断续塑性成形，发展到局部连续塑性成形。孔型斜轧工件是在回转运动中成形的， 所以又称它为回转成形， 也有称它为特殊锻造的。由于成形的零件都是回转体轴类零件， 故又称它为轴类零件轧制。

一、斜轧的工作原理
螺旋孔型斜轧（简称孔型斜轧） 的工作原理：如图所示，两个带螺旋孔型的轧辊，其轴心线相互交叉，轧辊以相同方向旋转并带动圆形轧件反向旋转并前进，轧件在螺旋孔型的作用下，成形回转体零件毛坯。螺旋孔型斜轧的变形主要是径向压缩轴向延伸。



二、斜轧的工艺特点
孔型斜轧与常规的成形工艺——铸造、锻造和切削等相比， 有以下优点：
1） 单机生产率高。轧辊每转一圈生产一个产品（单头） 或多个产品（多头）。轧辊转速一般为40 ～500r/ min， 即每分钟生产40 ～ 3000 个产品。与锻造相比生产率提高5 ～20 倍。
2） 材料利用率高。斜轧的材料利用率一般为80%以上， 目前精密斜轧可达95% 以上， 即达到少无切削目的。
3） 产品质量高。一是斜轧产品金属流线沿产品轴线保持连续（无切削断头）； 二是轧后晶粒细化。
因而产品的力学性能提高， 某些斜轧产品的静载强度与疲劳强度较之切削产品提高了30%以上。
4） 劳动条件改善。斜轧无冲击、少噪声， 轧件的成形、精整、切断等工序均在孔型中连续自动完成， 加上进出料容易实现自动化， 因而改善了劳动条件， 降低了工人的劳动强度。
5） 产品成本降低。由于是连续局部成形， 工作载荷很小。工作载荷只有一般模锻的几分之一到几十分之一， 设备质量轻、体积小及投资省等。斜轧轧辊的寿命比锻模的寿命长5 ～20 倍， 同时可以大幅度减少生产人员、设备台数、占地面积， 故大幅度降低成本等。
      孔型斜轧的缺点： 一是只能生产回转体零件； 二是模具设计与制造比较复杂； 三是工艺调整难度大等。


三、斜轧的应用范围
孔型斜轧是一项高产出、低消耗、可生产出高质量产品的先进制造技术。但模具复杂， 调整困难， 故它一般适合于轧制批量大、形状简单、长度小于200mm 的产品。一般情况下， 单个零件质量为1kg时， 孔型斜轧的年经济批量为20 万件以上。
孔型斜轧应用于球磨钢球、轴承钢球及滚子等零件或毛坯的生产。还可以用穿孔斜轧轧出空心毛管后， 在带芯轴的螺旋孔型斜轧机上轧出空心的回转体零件毛坯， 如自行车闸皮、轴承的内座圈等。