质量管理体系审核-过程检验常见问题点和纠正

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无论是三方审核还是二方审核，过程检验都是审核重点。

因为好产品是制造出来的，而过程检验是离制造最近的检验环节。

如果过程检验能及时发现问题，那么就会杜绝不合格品的产生。

还有一些过程检验是100%检验，那么过程检验就是把不合格品隔离到出厂前是一道屏障。

遗憾的是，过程检验又是逢审必有问题的部分。

在张老师还是张部长时，每逢客户审核之前都要安排品质人员事先对生产过程做预备审核，纵使如此也无法杜绝客户审核时发现不符合。

下面给大家聊聊客户审核常见问题点：

该检验的项目没检验

这种情况一般发生在新产品认证审核，或针对客户投诉项目报告给客户的纠正措施在现场没有落实。

检验标准不统一

经常是客户审核手里拿着FMEA或者控制计划，而现场实施的依据是作业指导书和记录表单。

客户审核才发现这些文件之间存在不一致。

不按要求检验
不按要求检验有多种情况，检验数量不足，检验设备与标准不符，检验方法与标准不一致，检验时机与要求不一致都属于不按要求检验。

比如，控制计划要求首件检验，但是实际上已经开始生产还没有做首件检验就属于不按要求检验。



检验前后及不合格品识别不当

日本客户审核最喜欢提的问题就是检验前后产品识别不清，或者不合格品有混入风险。

实践中，同一工厂对不同产品的不同不合格品可能分别采取下述不同措施：

①用不同颜色的盒子区分

②在不合格品上贴不合格品票

③在不合格品上用标记笔做标识

④把不合格品直接放到密封盒子取不出来


检验不合格处置不当

因为客户在现场审核，作业员可能会产生紧张情绪，发现不合格后不能按照正常程序处理，此时可能被作为不符合提出。

除了现场审核，当客户查看历史数据，发现不合格数量较高却没有采取措施，也可能会作为不符合事项。

100%检验时发现的不合格品，应该根据不合格项目明确处理方式。

全检检验不合格率过高

有经验的客户在审核时，会站在关键工序检验工序观察一会儿，如果不合格率过高的话，肯定有不合格流失的风险，会要求供应商进行改进。

大约20年前，为应对客户审核，有时甚至会事先将产品检验一遍，客户审核时再过一遍

检验不出不合格品

有的客户到现场之后，会要求进行“盲测试”（欧美企业称为“红兔子”）检验检验员是否能发现，如果检验员不能及时发现不合格，那可能就会形成大问题。

避免检验员不能通过客户现场测试，更为了确保检验员的检出能力，公司内部需要定期或不定期进行“盲测试”。

产品检验结果重复性低

有的客户会在现场要求把刚检测完的产品在设备上反复测试，如果设备的测量精度不能满足要求，测量结果偏差就会很大。

要避免出现这种现象就要事先做好测量系统的GR&R分析，如果测量系统的GR&R分析合格，测量偏差就不会很大。

监视测量设备没有校准

有经验的陪同人员，当客户的视线在测量仪器的四周搜寻时，就会把校准标签指给客户看。

接受体系审核时，如果审核人员把仪器编号记录下来，机灵的陪同人员就要立刻联系校准管理的同事，准备好校准记录。