下料工艺和设备选择与材料利用率

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下料时， 金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。

1） 大批大量生产的大型模锻车间， 锻件年产量从万余吨至数万吨， 根据设备负荷率选用2. 5 ～16MN 范围内的棒料剪断机， 1. 6MN 以下曲轴压力机， 一般5MN 以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉或晶闸管中频感应加热炉： 锯床只用于切断个别断面有要求的坯料， 或只是处理料头， 切管机则根据需要而采用。在实际生产中， 例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95% ～ 97%之间。包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料， 最高可达98. 5%。

2） 大批生产的中型模锻车间， 锻件年产量在万吨以下， 坯料尺寸和钢号变化比较大， 既要考虑设备负荷率， 也要考虑设备的成套性， 以适应生产任务的变化。大多采用5MN 或10MN 以下棒料剪断机， 1MN 以下曲轴压力机。超过剪断机剪切能力的坯料， 采用锯床下料， 材料下料利用率平均能达93% ～95% 。

3） 小型模锻车间， 大尺寸坯料多用锯切， 小尺寸坯料才用剪切， 材料下料利用率在91% ～ 93%之间。

4） 近年， 由于精密模锻的发展， 齿轮带齿模锻和齿坯精锻以及闭塞锻造， 有些厂家全部采用带锯床下料， 由于下料长度公差比剪切精确、锯口损耗小，材料下料利用率也能达到93%。

5） 有少数中小型自由锻车间和模锻车间， 仍采用老式的锯床下料， G607 圆锯床常用ϕ660 ～ ϕ710mm圆锯片， 锯片厚度6. 5mm， 切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92% 以下。个别厂由于工艺不合理， 坯料长度与直径比过小， 材料下料利用率低至85%。

在锻造生产中原材料费用一般占锻件生产成本的50% ～70%， 节约原材料是降低锻件生产成本的主要手段。尽可能由切削下料改为剪切或精密剪切下料；研制新的精密剪切工艺和设备； 推广带锯床。研制新的采用高速钢圆锯片或含硬质合金锯齿的双金属刃口圆锯片的高速圆锯床， 来替换一些老式圆锯床， 这是提高下料生产率， 降低下料损耗和节约原材料的主要措施之一。

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现在的锯切设备也数字化了，更智能。

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随着科技的发展，材料的利用率会越来越高。

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锻件最大的成本是原材料，所以要想一切办法节省材料。